選礦節(jié)能從球磨機開始

　 ? 在選礦廠生產(chǎn)線上，磨礦作業(yè)的能耗占總能耗的45～55%，運行費用占選廠總費用的40～60%，其中能耗費和鋼鐵用費約占90%。因此，降低磨礦這一環(huán)節(jié)的能耗，可直接使整條生產(chǎn)線的能耗和運行費用得到控制。那么，怎樣才能降低磨礦環(huán)節(jié)的能耗，提高磨礦的效率呢？

?　 ?目前國內(nèi)的磨礦設(shè)備主要是球磨機。球磨機大體上是一個筒體結(jié)構(gòu)，筒體可高達3.6米，臥于鋼架上，由傳動裝置帶動軸承讓筒體旋轉(zhuǎn)，筒體內(nèi)裝有許多鋼球，一般鋼球量可占去筒體容量的40%～45%，重量常達數(shù)十噸。筒體的旋轉(zhuǎn)將鋼球帶到上部并任其向下拋落，形成沖擊力，將大塊礦石砸碎；鋼球同時在筒體的旋轉(zhuǎn)過程中互相作用，形成磨剝力，將被擊碎的礦物磨細。山東鑫海礦業(yè)集團公司則在礦物進入球磨機之前增加了一個工序，那就是先用超細層壓自磨機對礦物進行碾磨。它相當于一套中細碎篩分系統(tǒng)+1/2磨礦分組系統(tǒng)，省略了中細碎篩分廠房和設(shè)備，是一種兼有中細碎和粗磨兩種功能的磨礦設(shè)備。

?　　自磨機是將來自采場的原礦或經(jīng)過輕微粗碎的礦石直接給入自磨機中，利用礦石自身為介質(zhì)，通過相互的沖擊和磨削作用實現(xiàn)粉碎，但傳統(tǒng)的自磨機由于結(jié)構(gòu)所限，其單位功耗的處理能力優(yōu)勢不明顯，所以應(yīng)用并不普遍。而超細層壓自磨機則克服了傳統(tǒng)自磨機的局限，充分地利用了沖擊力和磨剝力。它們之間的不同在于，傳統(tǒng)自磨機的排礦口在筒體中部，礦物沒在礦液液面之下，礦石從上下向拋落時，沖擊力被液體浮力抵消了一部分；而超細層壓自磨機的排礦口在筒體下部，礦物出露于液面之上，沖擊力完整保留，礦石更容易被擊碎，而且，沖擊力不斷地轉(zhuǎn)化成層壓力，對下面的礦石形成更強的磨剝力。因此，超細層壓自磨機較大限度地使功耗轉(zhuǎn)化成的能量得到利用。

?　　在某具體案例中，山東鑫海公司對兩種磨礦流程進行了對比，一種是常規(guī)的兩段破碎篩分閉路流程+一段球磨機與水力旋流器閉路流程；一種是一段顎式破碎機+超細層壓自磨機+一段球磨機與水力旋流器閉路流程。當給礦粒度為160mm時，超細層壓自磨機的排礦粒度為：-200目占45%，+200目～2mm占45%，2mm～6mm理8%，6mm～10mm占2%。經(jīng)過這一工序，接下來進入球磨機的礦石只有占53%的+200目～6mm的礦石和占2%的6mm～10mm的粗粒礦石。而占45%的礦石已經(jīng)滿足粒度要求，可直接經(jīng)旋流器進入下一作業(yè)。與常規(guī)流程相比，在新流程中，球磨機的處理能力增加了一倍。雖然增加一臺超細層壓自磨機使設(shè)備投資增加了50%，但每天處理的礦石量可達到常規(guī)方式的5倍多，而能耗只相當于常規(guī)方式的40%。這樣算下來，一座選礦廠使用了有超細層壓自磨機加入的新的設(shè)備流程后所節(jié)省的運行成本是比較可觀的。